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對輥式壓球機是擠壓造粒生產裝置中的核心設備

發布時間:2018-05-09 08:20| 瀏覽: |來源: 新聞中心

對輥式壓球工藝及關鍵設備簡述:
對輥式壓球工藝的基本過程為:首先由對輥式壓球機將含水質量分數一般低于2%的粉狀肥料擠壓成5~20mm厚的片狀產品,然后經破碎、篩分獲得密度和粒度符合要求的粒狀產品,再經光整處理,最終形成粒度均勻、光滑的粒狀成品,篩分出的細粉返回擠壓壓球機設備。擠壓成型工藝的主要優點:物料前期無需干燥處理;物料水分含量低,工藝過程產生的酸性物質少,因此腐蝕較輕;擠壓過程為物理過程,無化學污染。
  對輥式壓球機是擠壓造粒生產裝置中的核心設備。多年來,我國引進了歐洲OPPERN及EURAGGLO公司的多款機型,價格昂貴,且由于進口機型與國內原料及應用情況不相適應,多數使用效果不佳。本文以800mm×345mm輥式擠壓礦粉壓球機為例,對其工作原理及設計特點進行介紹和分析。該對輥式壓球機是在充分總結國際上同類產品的優點和應用實踐及經驗的基礎上自主設計開發的,其主要技術參數:擠壓輥輥徑為
800mm,擠壓輥輥寬為345mm,最大擠壓力可達3600kN,主電機功率為355kW,物料通過量為20~50t/h。該對輥式壓球機的主要構成,主要由喂料系統、喂料變頻電機、定輥軸系、動輥軸系、機架、液壓系統加壓缸、輥縫測量系統、主傳動系統等構成。工作時,物料由喂料系統上部的進料口送人,由變頻電機驅動的喂料螺旋向下輸送,兩擠壓輥由主電機驅動,經由減速機使其相向旋轉,帶動物料向下運動,在由液壓系統提供作用于兩輥間的壓力作用下,物料經由兩壓輥之后形成致密片狀體,再經由下料口送至破碎、篩分等其他工序。
對輥式壓球機的設計特點:鉸接式機架易裝易拆,對輥式壓球機的機架是各個系統的安裝及承載基準,其強度、穩定性、安裝方便性、可維護性決定了全系統的性能。機架設計采用鉸接式,具有安全可靠、加工容易、裝配方便、易于檢修等特點,其結構上、下機架和側板支架通過連接銷鉸接在一起,形成框架式結構。為了保證機架的剛度,上機架與下機架橫梁之間設計有連接梁。間隙調整簡便快捷
考慮到輥面工作一段時間后的正常磨損,為保證整機正常工作時10mm的輥縫,需在定位塊之間設置可調節機構。結構簡單且無需額外空間的方案是在兩定位塊間設置調整墊片組,輥面磨損至一定程度后,去除一定厚度的墊片來保證工作間隙。當墊片去除至一定程度后,則必須補焊輥子表面硬化層。機架結構設計需考慮焊接的在線操作性,即無需拆卸輥子,去除左右機罩,即可在機架上進行焊接。活動機罩上設有觀察窗,便于觀察輥面的磨損情況。
   輥系拆裝調整方便,為便于進行輥系的拆裝調整,整機設計成側臂鉸接式結構。在側臂放水平后,側臂上的聯接面與下機架上表面有一定距離,其尺寸正好為軸承座凹槽的深度,此狀況下,軸系連同軸承座可由專用工裝拉出,整機的輸入、輸出端口均不受影響,可操作性大大提升,便于補焊輥子耐磨層或更換油封與易損件等操作。液壓加壓系統采用液壓加壓系統,有助于提高擠壓力,減緩擠壓過程的沖擊,且可方便實現對壓力的調整。液壓缸的液壓力為1500kN左右,由于壓力大,且液壓缸一端連接于動輥軸承座的一端,另一端連接于側臂支架上,因此連接部分的設計應注意接觸面的大小和平面度。液壓缸桿徑端部設計有承壓板,將載荷分散均布于動輥軸承座的側面。在端部壓板和承壓板之間設計有SFB-2材質的聚四氟乙烯平板,使設備工作時壓力分布更均勻,運行更平穩。
  系統潤滑:油脂潤滑系統包括軸承潤滑點和骨架油封的潤滑外,比較關鍵的是動輥軸承座滑道的潤滑。動輥軸承座在滑道上作頻繁的往復運動,動輥軸承座凹槽內平面與滑道平面頻繁摩擦,動輥軸承
座凹槽三面由耐磨性能較好的SFB-2固定。滑道材質為45#鋼表面淬火,滑道表面設有環形油槽。
  實踐表明:每道滑道設2個或2個以上潤滑孔,定時潤滑,可保證工作時得到充分潤滑。擠壓造粒工藝過程一般不需要干燥和冷卻工序,特別適用于加工熱敏性物料,同時節省投資和能耗。操作在干燥的條件下進行,無廢水外排;因腐蝕可能性小,設備結構相對簡單,造價較低。擠壓法可以生產出比一般復合肥料密度更高的肥料,還可根據需要在原料中添加有機肥料或其他營養元素。

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