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灰煤混合压球机生产线系统自动化改造现场安装

发布时间:2018-05-23 09:13| 浏览: |来源: 新火彩票平台

我公司原来灰煤压球机生产线是:用人工送煤和送灰,然后经人工秤重,倒入圆盘搅拌器搅拌,然后再送去粉碎机,再用灰煤压球机压制成煤球。随着公司生产能力不断扩大,原料煤球需用量也要相应增加,用传统人工方式操作劳动量大、生产效率低、灰煤配比准确度低等制约原料的供给。为了节省劳动力,提高生产效率,制作合格的原料煤球,对原有的灰煤压球机生产线进行自动化改造。
 
原煤送到振动筛,小于10mm粉煤,用输送机②输送工艺流程说明:原煤送到振动筛,小于10mm粉煤,用输送机②输送到大煤仓,大于10mm的煤,用输送机①输送到破碎机,破碎后,小于8mm的煤,用输送机③送回大煤仓储存,剩下的送往锅炉煤房供锅炉使用。大煤仓的煤经输送机④送往小煤仓。另一线路是石灰输送,熟石灰经振动筛经输送机⑤⑥送到小灰仓,经皮带秤⑦⑧,在电脑的控制灰煤配比后,送到螺旋送料搅拌机,灰煤混合物料再经输送机⑨送到粉碎机,粉碎后送去灰煤压球机,压制成煤球。
 1#输送带选型,原始参数及物料特性采用DT-Ⅱ型固定式带式输送机,输送物料为原煤,输送能力Q=40t/h,粒度0~100mm,松散密度900kg/m3,安息角27°,输送带长度35m水平输送。
初定设计参数:带宽B=500,带速10m/s,上托辊间距a=1.2m,下托辊α=3m,上托辊槽角h=350,下托辊槽角35°,上、下托辊辊径89,导料槽长度4.5m。
由带宽、带速验算输送:
由式I=Svk Pkg/s)
得Q=3.6t/h)
式中S-输送带上物料的最大横截而积,m3;
v一带速,m/s;
k-一倾斜系数;
P一物料松散密度,kg/m3
(1)由=27°得0=(0.5一0.75),取0=0.627=16.2°。2#输送机选型,原始参数及物料特性采用DTII型固定式带式输送机,输送物料为原煤,输送能力Q=40t/h,粒度0-l0mn,松散密度p=900kg/m3,安息角27°,输送带长度40.184m,输送高度7.02m。根据上述1#输送机选型步骤,电动滚筒型号:DTY-II-55-100-5050,3#输送机选型,原始参数及物料特性采用DTII型固定式带式输送机,输送物料为原煤,输送能力Q=40t/h,粒度l0mm,松散密度p=900kg/m3,安息角=27°,输送带长度8.295m,输送高度5.4m。根据上述1#输送机选型步骤,电动滚筒型号:DTY-II-55-100-5050。4#输送机选型,原始参数及物料特性,采用DTII型固定式带式输送机,输送物料为原煤,输送能力Q=40t/h,粒度0-l0mm,松散密度p=900kg/m3,安息角27°,输送带长度25.515m,输送高度6.Otn。根据上述1#输送机选型步骤,电动滚筒型号:DTY-II-55-100-5050,5#输送机选型,原始参数及物料特性采用DTII型固定式带式输送机,输送物料为熟石灰,输送能力Q=20t/h,粒度0-l0mm,松散密度p=500kg/m3,安息角30°,输送带长度26.732m,输送高度6.Om。根据上述1#输送机选型步骤,电动滚筒型号:DTY-II-30-80-5032,6#输送机选型,原始参数及物料特性采用DTII型固定式带式输送机,输送物料为熟石灰,输送能力Q=20t/h,粒度0-l0mm,松散密度p=500kg/m3,安息角30°,输送带长度9.81m,水平输送。根据上述1#输送机选型步骤,电动滚筒型号:DTY-II-30-80-5032,工艺流程图,各种工艺运行参数及设备运行状态能在系统面上完整显示。工艺流程画面能方便切换。能在后台上开、停电动阀、水泵、风机等设备,各工段的压力调节控制点能在后台实现调节。电动阀、电磁阀程序有现场、后台两种控制方式,可相互切换。
1.7台风机改装变频,预留变频控制接口,有现场、后台两种调速控制方式,可切换。
2.设备故障及工艺报警时,有故障报警声光提示,并有历史记录供查询。
3.系统设有数据库,能记录二个月内重要工艺参数以备查询。
4.制冷系统1-6#水泵的监控通过与原循环水控制系统PLC的通讯联网,进行控制及数据采集。
5.循环水系统的工艺流程监控除原有的设备状态监控点外,部分信号数据从本次新装的四工段介一PLC中取,对原循环水控制系统PLC程序修改,原工艺流程图作相应修改。
3.5设备配置
1.控制台设在现空压机房会议室内,PLC柜安装在循环水电磁站。
2.DELL工控机后台系统一套。
3.上位软件选用IFIX套,开发运行版,无限点。
4.PLC选用西门子S7-300系列,所有工作日留有20%的余量。提供PLC中文编程手册。
5.采用施耐德系列低压元器。
6.端子选用非尼克斯产品。
7.控制使用屏蔽电缆,信号电缆选用对绞双屏蔽电缆。
8.进PLC的所有I/0开关量信号经中间继电器隔离、模拟量信号经信号隔离器隔离。
9.对现场需采集及控制的所有模拟量信号,如压力变送信号、温度热电偶信号、流量信号、液位信号、电流信号等,能与原仪表设备信号及电源的匹配与对接。
结论
1.焦化厂辅助系统多,原来均独立分散,进行监控。通过改造实现以下功能:
2.空压机,制冷机,循环水系统的实现集中控制,以两台显示器显示三个系统(四工段)完整的工艺流程,且可以方便切换和管理,大大提高劳动生产效率,改善管理及监控水平。
3.本系统与循环水泵房子系统之间是采用通讯方式联络,这样又使原集中监控循环水控制系统增加了上一级监控管理的功能。
4.本系统还留有两个以太网接日,以便于以后做厂区整体联网用。为提高全厂自动化水平打好基础。


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