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煤塵經壓球機的高壓和低壓成型工藝

發布時間:2018-05-26 10:50| 瀏覽: |來源: 新聞中心

高壓壓球機成型也稱無黏結劑成型,適用于粒度小和含水量低的粉料,而且成型后的料塊抗粉摔能力強。從工藝除塵系統中捕集的煤塵不僅粒度小而且含水量低,適用這種方式處理。在此過程中,含水量極低的煤塵首先經預壓機進行預壓,而后進入成型機主軸輥進行壓制,隨著主軸輥的轉動,物料逐漸受壓,壓力至兩對輥切點時達到最大值。物料經過此壓力點后,單位壓力逐漸轉小,受壓物料體積逐漸反彈、膨脹,直至脫離球窩,進入后續受料裝置。若來料性能發生異變時,液壓缸將受壓回縮,系統內壓力增大,溢流閥開始溢流,異物經過對輥排出后,壓力繼電裝置將給液壓系統自動補壓,使系統內壓力始終保持恒定。高壓成型機采用對輥機構,液壓調節。
低壓成型也稱有黏結劑成型,是通過在粉狀物料中添加一定比例的黏結劑,混勻后經過較低壓力的成型設備成型的方法。這種低壓成型的方法主要用于處理不便于高壓成型的環境除塵灰,也能夠處理煤調濕工藝除塵收集的超干煤塵。環境除塵或工藝除塵收集的煤塵集中到過渡灰倉后,通過氣流輸送裝置輸送到末端灰倉,底部的卸灰閥將煤塵排入一級攪拌機,與運來的焦油渣混合攪拌,然后再經過二級攪拌機再次混勻送給低壓成型機。經過成型機壓制成型后,煤塵與焦油渣形成的型煤排到上煤皮帶機上送往煤塔。
通過組合成型技術,煤調濕工藝除塵和各轉運站環境捕集的超細煤塵被壓制成扁圓型的硬塊或制作成型煤,然后送至煤塔入爐煉焦,避免了煤塵的二次污染及塵爆,保證了生產環境的清潔。同時,大大減少了裝爐粉煤中<0.5mm粒級煤塵的含量,從而減少了裝煤過程中的揚塵以及隨煤氣逸散的煤塵量,有效改善了焦爐操作條件,大幅減少了焦油中游離碳含量和廢焦油渣的產量,有利于提高焦油的質量和產量。
1)采用濃相氣力輸送,料氣比高,輸送效率高,只需提供少量氣源做為動力,便能實現煤塵的遠距離運輸,輸送用氣量少,能耗低。選擇氮氣做為動力源,避免了煤塵的爆炸風險,安全性能高。整個氣力輸送系統運行過程中的機械動作僅有進、出料閥及一些氣動原件,而這些閥門及氣動元件的使用壽命都在萬次級,整體設備使用壽命在10a以上,且日常維護量較小,維護成本較低。整套系統可實現上位機自動控制、上位機手動控制、現場手動控制3種控制模式,自動化水平高,能夠實現連續輸送,提高了生產效率。
2)組合成型技術充分發揮并融合了高壓干粉處理工藝和低壓型煤生產工藝的優勢,滿足了超干、常態等不同特性煤塵的處理要求,實現了煤塵的成型處理和清潔運輸,解決了化產廢渣的回收利用。減少了裝爐粉煤中<0.5mm粒級煤塵的含量,從而減少了裝煤過程中的揚塵以及隨煤氣逸散的煤塵量,有效改善了焦爐操作條件,同時大幅減少焦油中游離碳含量和廢焦油渣的產量,有利于提高焦油質量和產量。
應用效果
該技術實施后,煤塵得到了高效的資源化利用,并在節約煤源、增加焦炭產量以及焦油產量等方面產生較大的直接經濟效益,而且提高了高壓壓球機工作環境質量,具有顯著的社會效益和環保效益。該技術也為焦化煤塵的清潔回收和資源化回用提供了一條創新之路。該工藝自投產以來運行穩定,環境清潔。由于環境除塵灰不再做為污染物廉價處理,而是做為正常煉焦煤使用,從而提高了其潛在的經濟效益,并且有利于焦炭產量的提高,為焦化廠降成本工作尋找了一個新的突破口。減少重要揚塵點11處,尤其減少了粉碎機后的皮帶通廊以及煤塔的揚塵。減少了皮帶通廊內電纜橋盒和轉動部位的積灰,減少了因為清掃積灰而帶來的再次揚塵污染,也杜絕了一些因為積灰自燃而帶來的安全隱患。降低了煤塵處理崗位操作人員的勞動強度,改善了操作環境。

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